今回の依頼は難易度の高い水穴加工の依頼です 同様の加工はかなり行ってきましたが、今回の依頼品は
幅４，０ｍｍミリの材料に Φ２．０の穴を開けてほしいという依頼でした。
片側に１．０ｍｍのクリアランスしかなく 少しの曲がりが出ることで、
側面へ突き出してしまいます。 過去にも同様の加工は数々経験がありますが、加工距離の違いもあり、
かなり難しい加工となりました。
今回の部品は、過去の加工品と比べると全体の形状が全く異なるものでした。 さらに、支給されたのは３Dデータのみのため、図面の作成から始めます。 まずはいつものようにデータと図面を手照らし合わせながら、加工方向の確認をします。 加工方向の確認ができたら、一箇所一箇所 全ての個所の角度の確認をします。 殆どの加工品が角度が違います。 角度も一軸方向だけでない場合もあり、２軸を角度を付けて加工する物件もあります。 今回の部品がそれに当てはまります。 さらに、肉薄部への加工ということもあり、小さな角度でのセットは、プラス・マイナスを 間違えると確実に側面への突き出しになります（NG）。
① 加工品とデータを参照にして図面の作成 ② 加工方向の確認 ③ 加工方法の検討 ④ 加工部品にケガキ等を入れて実物にて加工位置の検証 ⑤ 加工順序の検討、 効率を考えて順序を決めます。 単純ですが順序を間違えると、穴と穴がつながる際に加工が不安定になったり、突き抜けたりと 不具合が起こることもありますので、良く検討して作業を進めます。 まずはいつもも通りの傾斜機能付きのマグネット治具を使用しての一次加工から ⑥ 実際に加工機にセットして加工開始
⑥ 加工方向が変わるたびに、セットをし直します。
⑥ 傾斜治具を使える加工を先行で加工を進めて、傾斜治具を取り外します。 ⑦ 治具を外して加工できる段取りの加工へ進む。
⑧ 常磐に直でセットできない状態での加工のため再度治具を使用して加工を進めます。 ⑨ 穴加工が完了したら、全ての穴が繋がっているかを確認（加工した穴どうしの貫通確認）して作業を完了します。
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